Kun näyttö tulostaa silikonia, kuinka varmistaa, että muste voidaan kiinnittää tasaisesti substraattiin?

Silikonin näytön tulostamisprosessissa varmistaa, että muste on kiinnitetty tasaisesti substraattiin, on välttämätöntä hallita substraatin esikäsittelyä, musteen sekoitusta, näytön tulostamista ja käyttöä, ympäristöhallintaa ja kovetuskäsittelyä. Seuraava on yksityiskohtainen johdanto:

Substraatin esikäsittely
Pintapuhdistus
Periaate:Jos substraatin pinnalla on öljyä, pölyä, epäpuhtauksia jne., Se estää musteen ja substraatin välistä suoraa kosketusta, mikä johtaa musteen tarttumisen tai jopa tarttumisen vähentymiseen.
Menetelmä:Valitse sopiva pesuaine substraatin materiaalin mukaan. Esimerkiksi muovisia substraatteja voidaan käyttää alkoholia tai erityistä muovipesuainetta; Metallisubstraateille rasvanpoistoa voidaan käyttää öljyn poistamiseen ensin, huuhtele sitten puhtaalla vedellä ja kuivua. Puhdistuksen jälkeen pyyhi puhdas pölytön kangas varmistaaksesi, että pinnalla ei ole jäännöspesuainetta ja epäpuhtauksia.
Pintamuutos
Periaate:Joillakin substraateilla on alhainen pintaenergia ja riittämätön affiniteetti musteeseen. Pinnan modifikaatio voi lisätä niiden pintaenergiaa ja parantaa musteen tarttuvuutta.
Menetelmät:
Corona -hoito:Sovelletaan substraateihin, kuten muovikalvoihin. Ilma ionisoidaan korkeajännitteisellä sähkökentällä plasman tuottamiseksi substraatin pinnan pommittamiseksi aiheuttaen pinnan molekyylirakenteen muutoksia, mikä lisää pinnan karheutta ja polaarisia ryhmiä. Esimerkiksi koronakäsittelyn jälkeen polyeteenin (PE) kalvon pintaenergiaa voidaan lisätä 32 dynistä/cm 38-40 dynes/cm ja musteen tarttuvuus paranee merkittävästi.
Liekinkäsittely:Korkean lämpötilan liekkiä käytetään aiheuttamaan hapettumisreaktio substraatin pinnalla polaaristen ryhmien tuottamiseksi ja pintaenergian lisäämiseksi. Sitä käytetään usein muovimateriaalien käsittelemiseen, joita on vaikea noudattaa, kuten polypropeenia (PP). On kuitenkin tärkeää hallita liekin lämpötilaa ja käsittelyä substraatin muodonmuutoksen tai polttamisen välttämiseksi.
Kemiallinen etsaus:Käytä kemiallisia reagensseja substraatin pinnan hankaamiseen pinnan karheuden lisäämiseksi. Esimerkiksi metallisubstraateille laimennettua suolahappoa tai laimeaa rikkihappoa voidaan käyttää lyhyeen liotuskäsittelyyn, sitten huuhdellaan puhtaalla vedellä, neutraloitua ja kuivattua.
Musteen valmistelu
Valitse oikea muste
Substraatin materiaalin perusteella:Eri materiaalien alustat ovat erilaisia ​​sopeutumiskykyä kuin muste. Esimerkiksi silikonimusteet jaetaan yleensä itseliitos- ja ei-tartuntatyyppeihin. Itsekiinnittyviä silikonimusteita voidaan käyttää suoraan silikonialustalla, jolla on hyvä tarttuvuus; Joidenkin erityisten materiaalien, kuten Fluororubberin, erityiset fluororubber -musteet on valittava.
Harkitse käyttöympäristöä:Jos tuotetta käytetään ulkona, sinun on valittava muste, jolla on hyvä säänkestävyys, joka voi vastustaa ultraviolettisäteitä, tuulen ja sateen eroosiota; Jos sitä käytetään elintarvikkeiden kosketusalueilla, musteen on täytettävä elintarviketurvallisuusstandardit ja myrkytön ja vaaraton.
Tarkka sekoitussuhde
Seuraa tiukasti kaavaa:Silikonimusteet koostuvat yleensä pääaineesta, kovetusaineesta, laimentamisesta jne., Ja ne on sekoitettava tiukasti toimittajan tarjoaman kaava -suhteen mukaan. Esimerkiksi tietty silikoni -musteen tuotemerkki vaatii pääaineen massasuhteen kovetusaineelle 10: 1. Jos suhde on epätasapainossa, mustetta ei paranneta kokonaan tai suorituskyky vähenee, mikä vaikuttaa tarttumiseen.
Sekoita tasaisesti:Sekoita muste perusteellisesti sekoittamalla ainesosat tasaisesti. Sekoittamisaika on yleensä vähintään 3-5 minuuttia, ja liiallisia kuplia tulisi välttää sekoitusprosessin aikana. Jos kuplia on monia, kaasunmuotoiluun voidaan käyttää tyhjiökaasua.
Silkki-näyttölaitteet ja käyttö
Silkki-näytön valinta ja tuotanto
Näyttöverkon sovitus:Valitse sopiva näyttöverkko tulostetun kuvion hienoisuuden mukaan. Kun kuvioviivat ovat paksumpia ja yksityiskohdat ovat vähemmän, voit valita näytön, jolla on alempi verkko (kuten 80-120 mesh); Jos haluat tulostaa hienoja kuvioita ja tekstiä, sinun on käytettävä korkean mesh -näyttöä (kuten 200-300 mesh).
Näytön jännityksen hallinta:Näytönjännityksen on oltava tasainen ja täytettävä vaatimukset. Yleensä näyttöjännitys on välillä 18-22 n/cm. Jos jännitys on liian pieni, näyttö on helppo muodostaa tulostusprosessin aikana, mikä johtaa epätasaiseen musteen tunkeutumiseen; Jos jännitys on liian suuri, näyttö on helppo rikkoa.
Valoherkän liiman yhtenäinen pinnoitus:Kun pistät valoherkän liiman näytöllä, varmista, että liimakerroksen paksuus on tasainen eikä ole vikoja, kuten kuplia ja reikiä. Liimakerroksen laatu voidaan varmistaa useiden pinnoitteiden ja kuivumisen avulla.
Kaavinsa säätö
Kaavinpaine:Kaavinpaineen tulisi olla kohtalainen. Jos paine on liian matala, muste ei pääse tasaisesti tunkeutumaan näytölle, ja painetun kuvio on kevyt eikä täynnä; Jos paine on liian korkea, näyttö naarmuuntuu ja se voi myös aiheuttaa mustevuotoja, mikä tekee kuviosta reunan hämärtymisen. Yleensä sitä säädetään silmämäärän, musteen viskositeetin ja substraatin ominaisuuksien mukaan. Voit ensin suorittaa pienen erätestitulostuksen ja sopeutua vähitellen optimaaliseen paineeseen.
Kaavin kulma:Kaavin ja näytön välinen kulma on yleensä välillä 70 - 80 astetta. Jos kulma on liian pieni, musteen tunkeutuminen vähenee; Jos kulma on liian suuri, kaavin ja näytön välinen kitka kasvaa, nopeuttaen näytön kulumista.
Kaavinopeus:Kaavinopeus tulisi valita kuvion koon ja monimutkaisuuden mukaan. Suuralueen kuvioissa kaavinopeutta voidaan lisätä asianmukaisesti; Hienokuvioiden osalta nopeutta on hidastava yhdenmukaisen musteen tunkeutumisen varmistamiseksi. Yleinen kaavinopeus on välillä 20 - 40 cm/s.
Painopinta ja nopeuden hallinta
Tulostuspaine:Näytön tulostimen tulostuspaineen tulisi olla tasainen ja vakaa, mikä voidaan saavuttaa säätämällä näytön tulostimen näytön etäisyys ja paineen säätölaite. Asianmukainen tulostuspaine voi tehdä näytön levy -kosketusta hyvin substraatin kanssa ja varmistaa musteen tasainen siirto.
Tulostusnopeus:Tulostusnopeuden tulisi olla tasainen, välttäen nopeaa ja hidasta. Jos nopeus on liian nopea, musteella ei ole aikaa tunkeutua tasaisesti näytölle; Jos nopeus on liian hidas, muste voi kertyä näytölle vaikuttaen tulostuslaatuun.
Ympäristöhallinta
Lämpötila ja kosteus
Lämpötila:Silikageelin sopiva lämpötila on yleensä välillä 20 astetta - 25 aste. Jos lämpötila on liian korkea, musteen liuotin haihtuu liian nopeasti, mikä voi aiheuttaa musteen kuivumisen näytöllä vaikuttaen tulostusvaikutukseen; Jos lämpötila on liian matala, musteen viskositeetti kasvaa, sujuvuus pahenee ja on vaikeaa tasaisesti noudattaa substraattia.
Kosteus: On tarkoituksenmukaisempaa hallita suhteellista kosteutta 50% - 65%. Jos kosteus on liian korkea, muste on helppo absorboida kosteutta ilmassa, mikä johtaa musteen suorituskyvyn muutoksiin ja vähentyneeseen tarttuvuuteen; Jos kosteus on liian alhainen, staattista sähköä on helppo tuottaa, pöly adsorboituu ja tulostuslaatu vaikuttaa.
Puhtaus:Näytön tulostustyöpaja olisi pidettävä puhtaana epäpuhtauksien, kuten pölyn ja epäpuhtauksien, vähentämiseksi. Ilmanpuhdistuslaitteita, kuten ilmansuodattimia ja laminaarivirtaushuppia, voidaan käyttää pölyhiukkasten suodattamiseen ilmassa. Operaattoreiden tulee käyttää suojavarusteita, kuten pölyttömiä vaatteita ja pölyttömiä käsineitä, jotta ihmisen hiukset, hilse jne. Estävät putoamisen musteella tai substraatilla.
Kovetushoito
Kovetusmenetelmän valinta
Lämpökovetus:Useimpiin silikonimusteisiin sovellettaessa musteen kovetusaine läpäisee kemiallisen reaktion lämmittämällä kovettumisen saavuttamiseksi. Kovetuslämpötila ja aika tulisi asettaa musteen tyypin ja substraatin ominaisuuksien mukaan. Esimerkiksi silikoni -musteen kovetuslämpötila on 150 astetta ja kovettumisaika on 3-5 minuutti. Varmista kovetusprosessin aikana, että lämpötila on tasainen paikallisen ylikuumenemisen tai liikajäähitetyksi.
UV -kovetus:Jotkut silikonimusteet voidaan parantaa UV: llä, jolla on nopea kovetusnopeus ja korkea hyötysuhde. UV -kovetus vaatii UV -valaisimien käyttöä, ja UV -lamppujen aallonpituus ja energia tulisi sovittaa musteen vaatimusten mukaisesti. Kovettamisen aikana kiinnitä huomiota UV -lampun ja substraatin välisen etäisyyden ja säteilytyksen hallintaan varmistaaksesi, että muste on täysin parantunut.
Kovettavan tarkastus: Kovettumisen jälkeen painettu tuote on testattava tarttuvuuden suhteen. Ruudukon veitsen testimenetelmää voidaan käyttää. Leikkaa 10 × 10 1 mm × 1 mm pienet neliöt tulostetulle kuviolle, kiinnitä sitten 3M -teippi tiukasti pieniin neliöihin, repiä teippi nopeasti ja tarkista kuvio vuotaminen nopeasti. Vakiovaatimusten mukaan kuvion leviämisalueen tulisi olla alle 5% päteviksi. Jos tarttuvuus ei täytä standardia, on tarpeen analysoida syy, säädä kovetusparametreja tai uusintapainos.